Quantitative risk analysis as a tool in process design

La Quantitative Risk Analysis costituisce un valido strumento per la determinazione del rischio associato ad un’installazione industriale e per la successiva attuazione di piani di emergenza. Tuttavia, la sua applicazione nella progettazione di un lay-out richiede la scelta di un criterio in grado di valutare quale sia la disposizione ottimale al fine di minimizzare il rischio. In tal senso, le numerose procedure esistenti, sebbene efficaci, risultano piuttosto faticose e time-consuming. Nel presente lavoro viene dunque proposto un criterio semplice ed oggettivo per comparare i risultati di QRA applicate a differenti designs. Valutando l’area racchiusa nelle curve iso-rischio, vengono confrontate dapprima le metodologie esistenti per lo studio dell’effetto domino, e successivamente, viene applicata al caso di serbatoi in pressione una procedura integrata di Quantitative Risk Domino Assessment. I risultati ottenuti dimostrano chiaramente come sia possibile ridurre notevolmente il rischio di un’attività industriale agendo sulla disposizione delle apparecchiature, con l’obiettivo di limitare gli effetti di possibili scenari accidentali.

Consapevolezza e qualità in process: applicazine della UNI ISO/TS 16949:2009 nel reparto produttivo di pressatura in Sinteris Spa

Lo studio nasce dalla necessità di verificare l’applicazione di alcuni punti della ISO/TS 16949:2009 nel reparto di pressatura dell’azienda. Era importante valutare il livello di consapevolezza dei dipendenti relativamente al problema qualità in un’azienda automotive. Perciò, a partire dalla normativa, è stata fatta un’Indagine di Consapevolezza tra tutti i dipendenti il cui lavoro ha influenza sulla qualità del processo produttivo e del prodotto realizzato. Inoltre, serviva controllare se la logistica del reparto di pressatura fosse adeguata per permettere agli operatori di svolgere al meglio l’ autocontrollo, ossia un controllo in process delle quote geometriche e dimensionali durante la produzione di serie. È stata verificata l’adeguatezza delle unità di carico per la movimentazione dei prodotti, sia a livello logistico che di carico di lavoro per chi le deve movimentare. È risultato che le UdC attualmente in uso, ossia carrelli mossi manualmente, non possono essere sostituite, ma le si può rendere più maneggevoli cambiandone le ruote. Si è studiato il carico di lavoro del reparto di pressatura, per valutare se fosse possibile introdurre misure che diano la possibilità agli operatori di reparto di svolgere i controlli in process con più accuratezza, ipotizzando l’introduzione di una figura specifica, l’Operatore dell’Autocontrollo, che possa occuparsi solo di questo incarico, sollevando gli altri operatori da tale incombenza. Infine, ci si è posti il problema di ridurre l’utilizzo dei carrelli elevatori all’interno del reparto. È risultato necessario mantenerne l’uso per poter garantire la grande flessibilità nella produzione di quest’azienda, ma si è ipotizzato di separare il reparto in due diverse zone al momento del rinnovo del parco macchine, in modo da eliminarne l’utilizzo in una delle due zone e concentrarlo nell’altra, rendendoli indispensabili solo per un determinato tipo di produzione che si svolga in un settore ben definito del reparto.